Titanwalzprozess und Leistung
Unter Titanwalzen versteht man die strukturelle Kontrolle des Walzstücks während des Walzprozesses von Metallmaterialien, um Platten oder Profile mit hervorragenden Struktureigenschaften zu erhalten.
Der Titanwalzprozess nutzt die hervorragende Korrosionsbeständigkeit, die mechanischen Eigenschaften und die guten plastischen Verarbeitungseigenschaften der Titanlegierung, um Platten oder Profile aus Titanlegierung bei einer bestimmten Temperatur zu walzen, um die gewünschten Produkte zu erhalten.
Titanplatten, oft auch Titanstahl oder Titanlegierungsstahl genannt, weisen hohe Eigenschaften wie Korrosionsbeständigkeit und Ermüdungsfestigkeit auf.
Derzeit werden Titanlegierungsplatten häufig in der industriellen Produktion verwendet.
Aufgrund seiner hervorragenden Korrosionsbeständigkeit wird Titan als „Superstahl“ bezeichnet.
Da gewalzte Titanplatten jedoch während des Walzens gekühlt werden müssen, wird im Allgemeinen kaltgewalzter oder kaltumgeformter Stahl als Hilfsausrüstung für das Kaltbiegen und Kaltwalzen im Walzwerk verwendet.
1. Titanwalzprozess
Da Titan eine hohe Korrosionsbeständigkeit aufweist, müssen Titanlegierungen während des Walzprozesses bei einer bestimmten Temperatur gewalzt werden.
Titanlegierungen können je nach Verwendungszweck in viele Typen unterteilt werden.
Zu den Titanlegierungen für die Luftfahrt zählen beispielsweise vor allem Titanbasislegierungen und Chrom-Titan-Legierungen:
Bei den in der Luftfahrt verwendeten Titanlegierungen handelt es sich im Allgemeinen um Titan-Chrom-Legierungen (auch Volltitanstahl genannt) und Titannickel (auch Halbvollnickelstahl genannt).
Bei den zur Herstellung von Schiffen und Flugzeugen verwendeten Titanlegierungen handelt es sich hauptsächlich um Titan-Nickel- und Vanadium-Legierungsstähle.
Die meisten dieser Titanstähle werden aus vanadiumhaltigem Chrom-Vanadium-Titan-Edelstahl (VTi) hergestellt.
2. Mehrere Leistungsmerkmale von Titanplatten
Korrosionsbeständigkeit: Im Meerwasser ist die Korrosionsrate von Titanplatten viel geringer als die anderer Stähle, daher wird es „Superstahl“ genannt.
Festigkeit und Plastizität: Titanplatten weisen eine gute Festigkeit und Plastizität auf und können den Anforderungen verschiedener Anwendungen gerecht werden.
Schweißleistung: Titanlegierungen weisen eine hervorragende Schweißleistung auf und ihr Schweißprozess ist relativ einfach. Es können manuelles Lichtbogenschweißen, Hochfrequenz- oder Niederfrequenz-Widerstandsschweißen oder Hartlöten eingesetzt werden.
Zähigkeit: Titanlegierung hat eine sehr gute Zähigkeit und bricht unter Stoßbelastung nicht leicht.
Kaltverfestigungseigenschaften: Titanlegierungen haben gute Verarbeitungseigenschaften. Durch Kalt-, Warmverformung oder mechanische Bearbeitung können die erforderlichen Kaltverfestigungseigenschaften erreicht und so ihre Plastizität und Festigkeit verbessert werden.
Stabilität: Da Titan eine hohe chemische Stabilität aufweist (fast nicht mit anderen Elementen reagiert), weisen Titanplatten eine starke Korrosionsbeständigkeit auf.
3. Einführung in Faktoren, die den Walzprozess von Titanplatten beeinflussen
Mit zunehmender Walztemperatur verändern sich Art, Größe und Verteilung der ausgeschiedenen Phasen im Titanlegierungsblech und gleichzeitig verändert sich auch dessen Kornwachstumsverhalten.
Da Titanlegierungen während des Walzprozesses eine hohe Korrosionsbeständigkeit und starke Ermüdungsbeständigkeit aufweisen, werden sie als Hilfsmittel für das Kaltbiegen und Kaltwalzen im Walzwerk verwendet.
Da Titanlegierungsplatten jedoch während des Produktionsprozesses gekühlt werden müssen, werden sie im Allgemeinen als Material für Kaltbiege- und Kaltrichtgeräte verwendet.
Wenn während des Kaltverformungsprozesses die ursprüngliche Struktur der Platte eine Plattenstruktur ist oder die Platte grobe Körner, eine schlechte Plattenform oder eine Entmischung aufweist, führt dies zu hohen Produktionskosten und einer schlechten Qualität der Titanplatten.
Daher muss es in der tatsächlichen Produktion gewalzt und geglüht werden, um umfassendere mechanische Eigenschaften und Verarbeitungsleistung zu erzielen.
Nach dem Glühen verschlechtert sich die Oberflächenqualität der Platte, da die Kornfeinung höher wird oder andere Fehler auftreten (z. B. starke Entmischung usw.). Daher ist es notwendig, während des Glühprozesses Glättung, Kantenentfernung, Entgratung und andere Behandlungen durchzuführen, um eine optimalere Oberflächenqualität der Platte zu erzielen.
